1. GP12目的與實施意義
GP12是為瞭出現重大顧客投訴後。將供應商在開始生產和加速生產期間任何可能發生的質量問題，盡可能在供應商的生產現場而不是在客戶處被很快發現並解決，盡力避免在客戶處或售後市場發生意外的質量事故。
GP12即我們通常所說的100%全檢。全檢介入點：正常檢驗結束後，在產品出廠前，臨時增加的一道額外檢查。
1.1 對PFMEA和CP查漏補缺，通過缺陷模式的不斷更新及時修正;
1.2 建立交樣、啟動和生產加速期間的遏制計劃，以便在供應商的工廠快速識別質量問題;
1.3 防止“顧客接口”和“傳遞尺寸”在顧客處引起投訴;
1.4 記錄在生產初期，生產加速期或生產過程發生變更後供應商對過程控制驗證的效果;
1.5 確保人和質量問題能夠在供應商現場得到快速的識別、遏制和糾正;
1.6 增加供應商高層管理人員的參與和透明度
2. GP12適用范圍及實施時間
在生產啟動和加速階段：適用於所有要求PPAP的供應商
通常情況：OTS到SOP後三個月內（可另行商定）
對高風險供應商和高風險零件，OTS開始執行
對中風險供應商和零件，推遲至PPAP執行
特殊情況：在原合同產能上增加能力
工裝、設備、工藝過程，易地生產等過程的改變;
長期生產停止（6個月以上）後恢復生產;
生產線人員變化率達到20%以上;
3. GP12實施要點
3.1區域要求
3.1.1具備專門GP12檢查區域
獨立於生產區域外，區分出：待檢區、合格區、不合格區、工作區
燈光、檢測工具需符合要求
3.1.2 GP12區域需有一塊目視板，目視板上至少需有5份資料
檢查清單、檢查記錄表、零件一次合格率統計表、重點問題跟蹤表、操作指導書
3.2 人員及作業方法
3.2.1 確定總負責人
策劃、協調公司內部相關GP12實施 ; 及時解決期間發生的問題。一般可由公司管理者代表、質量部經理或項目經理擔當。
3.2.2 確定GP12檢查人員
受過專門培訓（人員需固定、專職），不能是兼職。
3.2.3 GP12操作指導書編制
根據零件的檢查項目順序，識別和確認所需的測量設備及數據收集方法。結合區域規劃與人機工程學，編制指導書。
GP12操作指導書要素：區域佈置、具體操作項目（操作註意事項）;檢查項目類型; 檢查工具（確認、標定、極限樣件）; 操作圖例; 操作節拍。使用經確認的檢查清單，對成品進行100%檢查。
3.3 檢查項目清單
制定GP12檢查清單：確定在GP12工作站中要求進行檢驗，測試和尺寸檢查的項目。
基於在生產開發過程中識別出的關鍵產品特性、產品質量特性和高風險項目;
包括外觀、尺寸、功能以及所有已發生的缺陷及可能發生的潛在缺陷。
綜合評估後，確定出每個零件的GP12檢查清單。
GP12檢查清單要素：特殊特性、傳遞尺寸、顧客接口尺寸、功能、性能、一般尺寸、外觀缺陷、標識標記等。
3.4 標識確認 對檢查合格的零件或外箱上貼上綠色圓形標簽，標簽上打印有GP12字樣、並蓋上QC章， 或按客戶要求貼上初物管理標簽（內容按要求規定）。
3.5 GP12統計
3.5.1 GP12統計：對操作過程和結果進行記錄，每周對有效性進行評價。
3.5.2 使用信息板明確任務、張貼作業指導書、質量數據及反應計劃，對發生的所有問題、記錄、分析並制定遏制措施，必要時更新作業指導書、控制計劃、PFMEA
3.5.3 編制檢查記錄表（實施GP12的書面證據）
3.5.4 編制零件GP12一次合格率統計表
3.5.5 編制重點 (TOP)問題狀態跟蹤表 （GP12檢查前5個或前3個問題）
3.6 不良處理 3.6.1 當在GP12工作站中發現不合格品時，應該立即進行遏制措施，並采取徹底有效的糾正措施。
3.6.2 當GP12檢查發現如下問題時，操作人員須向管理層及時報警。
同一缺陷當班累積數量超過報警限
同一缺陷連續出現5個及以上
發現GP12指導書中未規定的異常
檢測工具、輔具異常
其它影響GP12正常操作的幹擾
4. GP12退出準則及流程
4.1 GP12退出準則
經一段時間運行後，若滿足以下條件，供應商可退出GP12
現場無質量問題發生或有關問題均已解決
現場過程穩定受控，產品質量和過程能力滿足要求
零件數量或生產時間符合要求
SQE批準
4.2 GP12退出流程
滿足退出原則，可向客戶遞交退出申請。收到客戶簽發的退出確認報告後，內部即可退出GP12檢查。同時GP12檢查標簽也停止粘貼。
5. 實施GP12的好處
隨著GP12的運行，生產現場發生的問題會起來越少，從而有更好的供貨質量表現。
帶來一系列改進
PFMEA過程失效模式分析、防錯、對生產工藝的深入理解、對過程控制的深入理解
避免一級、二級發運控制成本
